喜报｜瑞萨电子荣获上海繁易“战略合作伙伴”奖

发布时间：2026-05-29 09:55
作者：AMEYA360
来源：瑞萨
阅读量：197

　　近日，凭借卓越的技术支持能力、稳定可靠的交付表现以及深度高效的协同创新精神，瑞萨电子荣获上海繁易信息科技股份有限公司颁发的“战略合作伙伴”奖。瑞萨电子华东地区销售经理李庆谊代表公司出席了颁奖活动。

喜报｜瑞萨电子荣获上海繁易“战略合作伙伴”奖

　　▲左：上海繁易信息科技股份有限公司总经理 马学童

　　▲右：瑞萨电子华东地区销售经理 李庆谊

　　双方以中国工业4.0战略为指引，依托各自在工业自动化领域的核心优势，围绕多款关键产品开展了深度联合研发。合作贯穿从芯片选型、方案优化到量产落地的全链路，实现了高效协同。这一合作为上海繁易核心产品的高性能、高可靠性及快速量产交付，提供了关键的技术支撑与保障。

喜报｜瑞萨电子荣获上海繁易“战略合作伙伴”奖

　　此次荣获"战略合作伙伴"奖，既是上海繁易对瑞萨电子在技术创新、供货保证、质量管控与服务响应等综合实力的充分肯定，更是对双方长期以来建立的深厚互信与紧密合作关系的最佳印证，同时，也标志着双方在智能制造、工业自动化、工业传感器等核心领域的战略合作迈入全新发展阶段。

　　瑞萨电子深耕工业自动化领域多年，凭借在微控制器、微处理器、电源及配套软件等方面的先进技术，已成为全球众多工业自动化厂商信赖的核心合作伙伴。

喜报｜瑞萨电子荣获上海繁易“战略合作伙伴”奖


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　　一年前，瑞萨电子推出了一个大胆的全新概念——Renesas 365。它由Altium提供技术支持，旨在整合当下嵌入式系统设计中日益碎片化的流程。当时，我们的云端互联开发平台尚在成形之中，但愿景已然清晰：随着工程师从概念阶段迈向产品实现，他们迫切需要一种更智慧的方式，去组织、简化、情境化并整合那些横跨硬件、软件、生产力工具与设计团队的复杂工作流。在最近于德国纽伦堡举行的Embedded World展会新闻发布会上，我们共同见证了这一愿景的重要里程碑——Renesas 365的第一阶段现已正式可用。　　嵌入式设计加速器　　这一成果意义非凡，因为我们最初试图解决的问题正变得愈发紧迫。随着产品对软件的依赖程度日益加深、连接性不断增强，并且需要在设计周期更早阶段做出更快速、更明智的决策，嵌入式设计的复杂性正急速攀升。然而，仍有太多工程师依赖彼此割裂的工具、相互孤立的文件与手动的元器件选型。这催生了一座座“设计孤岛”，消耗着宝贵时间，却难以创造相应的价值。　　Renesas 365的诞生，正是为了打破这一困局：它打造了一个智能化的云端设计环境，将器件查找、基于模型的系统开发与早期概念验证统一集成在同一平台之中。　　当我们首次提出Renesas 365概念时，我们将其称之为连接芯片与系统开发的桥梁——这一定位至今未变。第一阶段推出的“Renesas 365”涵盖了瑞萨RA微控制器(MCU)家族的550多款器件，并与瑞萨e² studio集成开发环境(IDE)、瑞萨RA灵活配置软件包(FSP)、软件开发工具包及更广泛的瑞萨工具链深度集成。借助这一级别的访问能力，工程师能够从概念设计阶段迅速推进到器件选型，再迈入早期实现阶段，同时仍然使用他们熟悉的工具和工作流程。　　通过连续性与系统级感知构筑信心　　除了将数据收集和决策过程集中到单一界面之外，Renesas 365平台还具备基于模型和情境感知的能力。这具体体现在哪些方面呢?　　在传统的工作流程中，工程师往往需要花费数小时查阅数据手册、检查引脚复用、对比外设功能，并验证时序与功耗限制。他们反复斟酌只为确定某一款MCU是否真正契合系统需求，却常常无法保证它在实际应用中能否如预期般协同工作。这项工作虽属必要，但重复且低效。　　Renesas 365改变了这一体验。它助力工程师不再孤立地评估元器件，而是根据系统级设计意图推荐合适的MCU。它不仅关注器件本身的规格参数，更关注其与接口、外设、时序、资源使用及其它系统构建模块的设计要求的匹配程度。过去需要数小时人工审查的工作，如今只需几分钟，便能为工程师提供一个更明智、更可靠的起点。　　Renesas 365区别于其他平台的关键一点是其旨在增强——而非取代——现有的桌面设计工具。例如，现有的RA客户可以将当前的瑞萨e² studio项目链接到该平台，并立即开始使用。熟悉Altium Designer进行PCB设计的工程师，也依然可以继续使用该工具进行电路板设计。Renesas 365所带来的，是一种系统级的连续性。工程师可以将他们在构思和元件选型阶段所做的决策，满怀信心地直接带入设计实现阶段——无需重新创建、重新发现，更不必担心丢失关键数据。　　连续性是Renesas 365平台背后的核心理念之一。当下许多硬件、软件及系统开发环境的团队虽然并行工作，但彼此独立，这意味着一个团队的变更往往要到审查周期后段才会被发现。此类滞后发现会额外增加时间与成本，进而削弱客户信任并错失上市时间优势。　　Renesas 365通过贯穿全流程的数字线程连接各个设计领域。它时刻保持对不同设计决策之间相互关系的情境感知，跟踪每一次迭代，并在问题影响下游流程之前提前识别潜在冲突。　　扩展对售后更新和生命周期管理的支持　　Renesas 365的正式可用，也意味着其应用范围已开始超越早期探索阶段。此阶段推出的一项显著功能，是针对基于RA系统的集成式空中升级(OTA)设备管理。这一功能之所以意义深远，是因为它折射出产品设计与维护方式的广泛变革。如今的智能互联产品，需要在现场完成更新、安全管理与生命周期支持。通过将OTA和设备群管理功能融入平台，Renesas 365正将设计决策与部署后的实际运营紧密相连。　　实现瑞萨数字化愿景的关键里程碑　　Renesas 365的面世也进一步彰显了瑞萨战略收购Altium的深远意义。该平台融合了Altium在软件和云端硬件设计及协作方面的优势，以及瑞萨在芯片、嵌入式软件与应用专业知识领域的深厚积累。其成果不仅是一款新工具，更是一个跨越早期构思、软硬件协同设计、器件选型和生命周期管理的平台——在每一个阶段，都具备更强的系统感知能力。随着这一里程碑的达成，瑞萨朝着实现其数字化愿景又迈出了坚实一步：与Altium携手打造电子系统设计与生命周期管理平台，让电子产品设计惠及更广阔的市场，从而激发更丰沛的创新。　　这也正是Renesas 365在设计生态系统中脱颖而出的原因。有些工具在特定领域，如PCB设计、仿真或元件选型等方面功能强大，而Renesas 365的使命，是跨越这些领域将各项决策连接起来：其开放性的设计支持第三方器件和混合供应商架构——因为现实世界中的系统开发，很少在单一封闭环境中进行。　　借助早期AI辅助引领开发进程　　人工智能(AI)在Renesas 365平台中扮演着精准聚焦的角色。在设计阶段，AI在后台运行，将系统意图转化为切实可行的起点：根据建模需求推荐合适的器件、配置和连接方式。信息层面的AI则在需要时提供相关文档和软件示例，减少人工检索的工作量。除了设计辅助功能，Renesas 365还将支持应用侧AI，使客户能够构建AI模型，用以定义产品在实际应用中的行为模式，例如预测性维护或自适应控制。如此，便能在不牺牲系统可靠性的前提下，显著加速开发进程。　　首次发布，奠定持续改进的基础　　Renesas 365的全面上市，仅仅是一个开始。该平台目前以RA MCU为起点，但其发展路线图将覆盖瑞萨整个MCU和MPU产品组合，并逐步拓展至更丰富的子系统支持、更多器件系列及更广泛的生态系统参与。这正是Renesas 365的长期承诺。我们的目标是打造一个智能开发环境，帮助工程师减少在繁琐事务上的时间消耗，将更多精力倾注于创新之中。　　一年前，Renesas 365还仅是半导体和嵌入式系统设计的全新思维模式。而今天，它已实现为一个免费开放的在线平台。这不仅对瑞萨而言是一次重要的飞跃，对于整个一直在寻求更紧密、更连贯设计体验的行业来说，同样意义非凡。
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　　在林业、救援及拆除等作业场景中，电锯需应对极端严苛的性能考验：作业负载瞬息多变，从切入硬木到遭遇木节，要求电机在毫秒级内完成精准响应。传统方案常因动态控制不足，导致效率低下、性能波动等问题，甚至带来安全隐患。　　为此，瑞萨电子推出基于RA4T1高性能MCU的电锯系统解决方案，通过先进的磁场定向控制(FOC)与高频注入(HFI)技术，可在零速工况下实现高扭矩、平滑启动，并在全负载范围内保持精准、平稳、高效的动力输出。　　高性能电锯系统框图　　系统核心　　基于RA4T1 MCU的高精度、高效率电机控制　　该解决方案的核心是瑞萨的RA4T1 Arm® Cortex-M33®微控制器。该MCU专为高性能电机控制而生，凭借其100MHz主频及集成的专用电机控制外设，能够高效运行复杂的无传感器磁场定向控制(FOC)算法，并结合高频注入(HFI)技术。　　实现零速高扭矩与平稳运行：传统方案在零速或极低速下难以准确获取转子位置，易导致启动无力或抖动。该系统采用的“FOC+HFI”控制策略，即使在零转速下也能精确检测转子位置，实现高扭矩平滑启动，并可在低速区间持续输出强劲切割力，完美应对电锯切入瞬间的冲击负载。　　卓越的动态性能与能效：FOC算法通过对电机电流的矢量控制，实现对转矩和磁场的独立精确调节。这不仅使电机在各种负载下保持高效运行，最大限度延长电池续航，还能显著降低转矩脉动，带来更平稳、安静的切割体验，有效减轻作业疲劳。　　内置安全与可靠性保障：RA4T1集成的TrustZone®技术，可将电机制动、过流保护等关键安全功能隔离在安全域内运行，避免因非法篡改或软件故障引发风险，为高风险应用提供硬件级安全保障。　　从控制到驱动　　构建完整高效的动力链　　一套卓越的控制系统，离不开强大的执行部件支撑。该方案构建了从信号到动力的完整高效链路：　　精准的信号调理：采用ISL28114等系列微功耗轨至轨运算放大器。可在宽温、宽压范围内保持低功耗与高精度，负责对电机相电流、母线电压等关键信号进行精准采样与调理，为FOC算法提供可靠的“感官”输入。　　高效的功率开关驱动：HIP2211具备3A拉电流、4A灌电流能力;其HI/LI输入模式下传播延迟典型值约15ns，延迟匹配典型值约1.5ns，可支持高速、精确的功率开关驱动，从而将控制信号高效转化为电机驱动功率，并最大限度降低开关损耗。　　强劲的功率输出：选用采用REXFET-1分离栅技术的RBE015N10R1SZQ4与RBE034N15R1SZPW等N沟道功率MOSFET。这些MOSFET在TOLL/TOLT封装下兼具低导通电阻、卓越的散热性能与高开关速度，是构建高效逆变桥的理想选择，能够可靠处理高达54V电压、70A峰值电流的功率输出，满足专业级电锯的强劲动力需求。　　稳健的电源管理　　为系统整体性能赋能　　为保障整个系统在电压波动和恶劣环境下的稳定运行，方案集成了高效电源管理模块。RAA212831三路输出稳压器作为系统的“能量心脏”，其4.5V至72V的宽输入范围适配各类电池包，集成的0.5A降压稳压器与两个LDO可为MCU、驱动电路、传感器等提供高效、稳定的多路电压，简化电源设计，提升整体能效与可靠性。　　该方案并非简单的器件组合，而是经过实际电锯应用验证的完整系统解决方案。方案提供逆变器板硬件设计、FOC控制软件、安全功能实现等全套设计文件与开发支持，客户可基于这一成熟平台快速开展产品开发，显著缩短研发周期，降低研发风险与成本。　　软硬件深度协同优化　　实现突破性性能提升　　通过软硬件的深度协同优化，该电锯系统实现了三大突破性优势。首先，基于RA4T1的先进“FOC+HFI”控制算法，系统在零速启动与低速切割工况下，仍可输出高扭矩并保持平稳运行，实现全工况下的强劲动力与低噪声表现。　　其次，从高效控制算法、低损耗功率器件到宽压输入电源管理，全链路的优化设计显著提升了系统能效与电池续航能力;同时依托芯片级安全机制与高稳健性设计，保障产品在恶劣作业环境下长期可靠运行。　　作为经过验证的交钥匙方案，它大幅降低了高性能无刷电机控制的应用门槛，助力厂商快速实现产品量产上市，在专业电动工具市场构筑核心竞争优势。
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　　多电机系统日益增多，同时问题也与日俱增　　随着产品(从家用电器到工业设备)增加更多运动功能，系统越来越需要控制多个电机。许多工程团队自然倾向于使用单个高端MCU集中管理所有电机。从表面上看，这样做效率很高：只需较少的MCU、一个软件项目和单一控制点即可。　　实际上，集中控制往往会带来各种重大挑战，包括：　　软件庞大，难以维护　　即使是很小的改动也需要进行全系统的回归测试　　不变的电机控制模块仍然需要重新测试　　硬件限制增加了复杂性　　每次更新都会增加开发工作量　　根本原因并非处理能力不足。根本原因在于结构过于集中，将过多任务集中在单个MCU上。为克服这一问题，工程团队应重新考虑架构，从集中式方法转向分布式方法。　　为什么集中式电机控制会达到极限?　　在集中式架构中，多个电机控制模块必须共享有限的资源，包括：　　中断功能　　Timers　　模拟到数字转换器(ADC)采样窗口　　通信通道　　安全机制　　起初，这似乎可以应付，但随着时间推移，共享资源之间的相互作用会成倍增加。曾经简洁的设计变得错综复杂且不可预测。每增加一个电机，固件的规模都会不成比例地扩大，即使是微小的变化也会引发广泛的评估工作。硬件问题使问题更加复杂。　　电机电流和传感器信号必须传输到单个MCU，而且通常传输距离较远，这会降低模拟完整性。PCB布局的灵活性降低，需要额外的滤波或校准，从而将更多的负担转移到软件上。虽然单个MCU看似成本很低，但系统实际总成本往往并非如此。额外的布线、更多的PCB层、增加的模拟元件、装配时间、调试工作和长期维护都会增加成本。集中式系统尽管前期看起来更简单，但最终成本可能更高。　　分布式电机控制-更具可扩展性和可维护性的架构　　分布式架构通过模块化简化了问题。每个电机都是一个独立单元，有自己专用的MCU，每个控制器控制一个电机，而不是将多个电机组合到一个控制结构中。　　从软件角度看，好处是立竿见影的：　　更小的模块化固件　　电机之间的交叉干扰最小　　更新更快，减少回归测试　　简化调试和验证　　硬件也有所改进。将MCU安装在电机附近可缩短布线，提高电流感应精度，减少电磁干扰(EMI)，提高PCB设计灵活性。　　可扩展性也随之自然实现。添加一台电机只需额外增加一台设备，不会对现有系统造成任何影响。　　分布式电机控制-更具可扩展性和可维护性的架构　　瑞萨电子RX系列中的RX14T 32位微控制器，专为紧凑型、高性价比的电机控制应用而开发。其具备单电机控制所需的性能与模拟集成度，且设计简便。　　关键技术亮点　　48MHz RXv2 CPU，支持浮点运算单元(FPU)和数字信号处理(DSP)　　用于高速sin、cos、atan2和sqrt运算的三角函数单元(TFU)　　同步采样(最小0.5µs)的双通道12位ADC　　针对单电机逆变器控制设计优化的多功能定时器单元(MTU)+通用PWM定时器(GPT)组合　　最高支持11个PWM通道，专为电机应用设计　　5V工作电压，抗噪能力强　　工作温度范围为-40°C至+125°C，适用于消费和工业产品　　功能集提供强大的电机控制性能，同时保持紧凑的尺寸和具有竞争力的成本。　　内部模拟功能降低材料清单(BOM)成本　　电机控制通常需要的许多模拟元件已集成到RX14T中，包括：　　复位电路　　三个可编程增益放大器(PGA)　　三个高速比较器　　用于比较器基准的两组数模转换器(DAC)　　高精度内部振荡器(最大±1)　　这些集成模拟块减少了对外部运算放大器、比较器IC、振荡器、基准电路和保护元件的需求。设计变得更精简，更易于采购和组装，在多电机系统中优势迅速倍增。　　使用RX14T实现分布式控制　　将分布式架构与RX14T MCU搭配使用，可扩大固件、硬件和成本方面的优势：　　模块化固件便于调整、调试和长期维护　　接线短，提高了模拟性能，同时减少了电磁干扰片上集成度高，减少对外部元件的依赖　　较少的零件数减少了每个电机的BOM并简化了制造过程　　电机之间的明确隔离提高了系统的可扩展性　　虽然集中控制最初看起来很有效率，但其结构性缺点会逐渐积累。分布式控制提供了一种更简洁、更具可扩展性的替代方案：　　软件保持模块化　　硬件更加坚固耐用　　降低BOM成本　　未来扩展更容易　　RX14T MCU实现了模拟集成、性能和成本效益的完美平衡，使分布式电机控制成为现实。
2026-05-21 09:31 阅读量：402
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